주류 성형 공정의 반복적인 개선: 다양한 시나리오에 대한 적응, 효율성과 품질의 균형 유지
준비 과정의 핵심 단계로서알루미나 세라믹성형 공정은 제품의 밀도, 균일성 및 최종 성능을 직접적으로 결정합니다. 현재 업계의 주류 성형 기술은 지속적으로 최적화 및 업그레이드되어 다양한 적용 시나리오에 적합한 성숙한 솔루션을 형성하고 있습니다.
건식 프레스 성형: 대량 생산 효율성의 지속적인 향상
전통적이고 가장 널리 사용되는 성형 공정으로서, 건식 프레스 성형유압 또는 기계적 압력(100~200MPa)을 이용하여 알루미나 분말을 원하는 형태로 압축합니다. 세라믹 라이너, 절연체, 표준 개스킷 등과 같이 단순한 형상과 종횡비(측면 비율)가 4:1 이하인 제품에 적합합니다.
등압 프레스: 복잡한 구조물 및 대형 부품 생산의 병목 현상 해소
건식 프레스로는 충족할 수 없는 복잡한 형상, 대형 부품 및 높은 균일성에 대한 요구에 대응하여 등방압 프레스는 중요한 기술적 돌파구를 마련했습니다.
냉간 등방압 성형(시피에스)은 액체 또는 기체 매체를 통해 모든 방향으로 균일한 압력을 가하여 탄성 금형에 담긴 알루미나 분말을 고밀화하는 공정입니다. 가해지는 압력은 200~300MPa에 달할 수 있으며, 성형체의 밀도는 이론 밀도의 62~65%까지 높일 수 있습니다.
단축 프레스와 비교했을 때, 밀도 구배 효과를 효과적으로 제거하고 변형 및 균열 위험을 줄이며, 세라믹 튜브 및 특수 형상 부품과 같은 복잡한 구조를 거의 크기 제한 없이 생산할 수 있습니다.
세라믹 사출 성형 및 겔 주조: 복잡한 정밀 부품의 거의 최종 형상 구현
마이크로 복합 부품과 대형 특수 형상 부품에 대한 차별화된 요구에 부응하여,세라믹 사출 성형(시임) 및 겔 주조 기술은 고유한 장점을 나타냅니다.
젤 캐스팅은 현장 중합을 통해 세라믹 슬러리를 경화시킵니다. 이렇게 얻어진 성형체는 높은 강도를 가지며 선삭, 밀링, 드릴링 등의 가공이 가능하여 대형의 복잡한 박판 부품을 거의 최종 형상에 가깝게 제작할 수 있습니다.
이 공정은 성형체의 균일성을 탁월하게 보장하고 높은 설계 자유도를 제공합니다. 반도체 부품 및 파장 투과형 레이돔을 포함한 고급 장비에 성공적으로 적용되어 기존 공정으로는 달성하기 어려웠던 복잡한 구조 형성 문제를 해결했습니다.
프로세스 통합 및 혁신: 단일 프로세스의 한계를 뛰어넘어 맞춤형 솔루션의 새로운 시대를 열다
현재 핵심적인 돌파구는 다음과 같습니다.알루미나 세라믹핵심 기술은 공정 통합과 정밀한 매개변수 제어에 있습니다. 업계는 점차 단일 공정의 한계를 극복하고 다중 기술 협업을 통해 성능을 극대화하고 있습니다.
